Производство бетонных блоков в домашних условиях

Газобетон своими руками в домашних условиях: обзор процесса изготовления и расчет экономической обоснованности

Рассчитывая бюджет на строительство, многие застройщики начинают искать варианты экономии, одним из которых может стать попытка самостоятельного изготовления строительного материала. Однако не всегда домашнее изготовление является экономически выгодным, ведь для организации мини-производства, в любом случае требуется наличие хотя бы минимального набора оборудования и основного сырья.

В данной статье мы будем разбираться в том, насколько обоснованным может быть изготовление изделий, предназначенных для возведения стен. Итак, газобетон своими руками в домашних условиях: возможно ли это, и насколько выгодно?

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед тем как разбираться, как производят газобетон в домашних условиях, предварительно следует рассмотреть, что представляет собой данный материал. Какими качествами он обладает и стоит ли вообще останавливать свой выбор именно на нем?

Основные свойства и качества

Газобетон, в соответствии с ГОСТ, должен обладать рядом характеристик, показатели которых строго ограничены. Давайте рассмотрим их, и проанализируем: насколько они важны и практичны для будущего строения. Воспользуемся таблицей.

Физико-механические и технические свойства газобетона:

Наименование показателя	Значение в соответствии с ГОСТ
Теплопроводность	От 0,09 до 0,38
Морозостойкость	От 15 до 35 циклов – для неавтоклавного газобетона, от 35 до 150циклов – для автоклавного газобетона
Плотность	Д300-Д1200
Марка прочности	От В1,5- для неавтоклавного газобетона, от 2,5 – для автоклавного
Паропроницание	В среднем – 0,2
Усадка	От 0,3 мм/ м2

Для начала, давайте обратим внимание на показатель теплопроводности. В соответствии с технической документацией, он варьируется от 0,09 до 0,38. Но, на практике, в условиях эксплуатации, числовое его значение будет выше, так как вышеуказанное характерно для изделий в сухом состоянии.

• Отпускная влажность газобетона варьируется в пределах 25-30%.
• Морозостойкость указывает на то, какое количество циклов замораживания и оттаивания может выдержать изделия. Некоторые производители утверждают, что данный показатель для газобетона может достигать 150, а срок службы – до 200 лет.
• Плотность может быть различной, она зависит от пористости блока и некоторых других факторов. Этот показатель определяет сферу применения материала, подробнее о ней мы поговорим позже.
• Паропроницание – способность материала к парообмену. Например, если влажность – повышенная, газобетон способен ее впитывать, а при чрезмерной сухости воздуха, ее – отдавать. Благодаря этому качеству, в помещении будет устанавливаться наиболее благоприятный микроклимат.
• Усадка – достаточно неприятное явление. Однако показатель в 0,3 мм/м2 не так уж велик. Появление трещин при усадке – распространенное явление.

Виды материала и изделий из него

Теперь давайте рассмотрим, какие виды материала бывают, и какие изделия можно получить, затеяв производство газобетона в домашних условиях.

В зависимости от плотности, газобетон бывает:

• Теплоизоляционным;
• Конструкционно-теплоизоляционным;
• Конструкционным.

Первый вариант характеризуется плотностью в 300-400. Он легкий, обладает минимальным коэффициентом теплопроводности. И даже название за себя говорит: такой газобетон используется в качестве теплоизоляционного материала.

Конструкционно-теплоизоляционный- наиболее популярный вид. Плотность его варьируется в пределах от 400 до 900. Используется он при возведении стен и перегородок.

Конструкционный – наиболее прочный вид. Плотность его составляет 1000-1200. Однако коэффициент теплопроводности – также велик, что предусматривает дополнительное утепление материала. Изделия могут выдержать серьезные нагрузки, используются при возведении зданий, высотой до 12-15 метров.

Вывод напрашивается сам собой: чем выше плотность, тем выше и коэффициент теплопроводности. Давайте рассмотрим при помощи таблицы, как взаимно изменяются данные показатели.

Зависимость плотности и теплопроводности газобетона:

Вид газобетона	Плотность	Теплопроводность в сухом состоянии
Теплоизоляционный	Д300	0,09
	Д400	0,11-0,12
Конструкционно-теплоизоляционный	Д500	0,12-0,13
	Д600	0,13-0,14
	Д700	0,15-0,18
	Д800	0,18-0,21
	Д900	0,20-0,24
Конструкционный	Д1000	0,23-0,29
	Д1100	0,29-0,34
	Д1200	0,29-0,38

Однако, это – не единственная классификация. В соответствии со способом твердения, газобетон бывает автоклавный и неавтоклавный.

Автоклавный газобетон, или газобетон синтезного твердения, отличается тем, что на последнем этапе производства изделия обрабатываются в специальных машинах – автоклавах под действием высокого давления и температуры.

Неавтоклавный газобетон, или газобетон гидратационного твердения достигает технической зрелости в естественных условиях. Иногда его немного подогревают до невысокой температуры, не превышающей 100 градусов с целью ускорения процесса.

Обратите внимание! Блоки автоклавного твердения могут изготавливаться только в заводских условиях.

ГОСТ 21520-89 Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия предусматривает разделение изделий в соответствии с их геометрией.

В зависимости от категории точности, выделяют газоблоки:

1. Первой категории точности. Допустимые отклонения по размеру у таких блоков должны быть не более 1,5 мм, по диагонали – не более 2-х. Укладывают изделия на клей.
2. Второй категории точности. Для таких изделий установлены более существенные отклонения: до 3-х мм – по размеру, до 4-х – до диагонали. Допускается также сколы на углах. Укладку производят как при помощи клея, так и раствора.
3. Третьей категории точности. Подобные изделия укладываются на раствор, что несомненно приведет к увеличению мостиков холода. В следствие этого, такие газоблоки обычно используют при возведении хозяйственных построек в виде гаража или сарая. Допустимые отклонения: до 5 мм – по размеру, до 10 мм – сколы на углах (не более двух на одном изделии).

Также газобетон разделяют в зависимости от типа вяжущего компонента:

• На цементе;
• На золе;
• На шлаке;
• На смешанном вяжущем;
• На известковом вяжущем.

Тип кремнеземистого компонента определяет наличие в составе:

• Кварцевого песка;
• Золы;
• Иных вторичных продуктов промышленности.

Сильные стороны строений, возведенных из газобетона

Газобетон не является универсальным материалом в силу наличия положительных и отрицательных сторон.

Давайте их рассмотрим и начнем, пожалуй, с плюсов:

1. Изделия достаточно легкие. Это значительно уменьшит нагрузку на основание здания.
2. Газоблоки обладают крупными размерами, что несомненно ускорит процесс возведения стен.
3. Изделия производятся, в основном, при помощи смеси извести, цемента, воды, песка и алюминиевой пудры. Они не имеют в своем составе вредных и ядовитых веществ. Это указывает на экологичность материала.
4. Огнестойкость. Газобетон не горит и не вступает во взаимодействие с огнем. Более того, изделия способны находиться под воздействием высокой температуры до 2-х часов.
5. Материал прост в обращении. Его легко распилить, шлифовать и резать. При этом не нужно использовать какое-либо узкоспециализированное оборудование. Вполне подойдет простая ножовка или пила.
6. Высокие показатель морозостойкости – значительный плюс.
7. Материал имеет способность к паропроницанию, что, в свою очередь, предоставляет возможность к установлению оптимального микроклимата.
8. Звукоизоляционные характеристики – также на высоте. Это позволит оградить находящихся в помещении от посторонних шумов из вне.
9. Соотношение показателей прочности и теплопроводности – оптимальные. В этом отношении газобетон занимает высокие позиции среди материалов, предназначенных для возведения стен.
10. Вариативность внутренней и внешней отделки. Облицевать здание можно практически любыми материалами, главное при этом соблюдать технологию.
11. Большой выбор производителей и размеров, также можно отнести к плюсам.

Как видно, вышеуказанных характеристик вполне достаточно для возведения практичного строения с высокими эксплуатационными показателями.

Недостатки изделий и варианты их устранения

Основным недостатком газобетона является его гигроскопичность. Дело в том, что материал обладает открытой структурой пор, что еще больше усиливает уровень влагопоглощения. Числовой показатель его достигает 25%.

В период преобладания отрицательной температуры в холодное время года, накопленная влага может кристаллизироваться и начать разрушать изделия изнутри.

Данная проблема решаема. Оградить изделия от пагубного воздействия влаги можно при помощи отделки. Причем облицовка фасада и отделка здания изнутри должна сочетаться между собой технически, с целью предотвращения попадания влаги на поверхность стены.

Варианты могут быть следующими:

• Если фасад выполнен без использования вентиляции, то внутренняя отделка должна быть герметичной. Например, облицовка кирпичом может сочетаться с отделкой плиткой внутри.
• При устройстве вентилируемого фасада, наличие герметичной отделки не обязательно, так как выход конденсату будет обеспечен.

Более незначительными минусами газобетона являются:

• Необходимость приобретения специального крепежа для фиксации элементов, а, при желании закрепить особо тяжелые предметы – необходимость планирования узлов и их укрепления. Это касается, например, радиаторов или иных изделий, имеющих большой уровень вырыва.
• Хрупкость изделий. Особенно это заметно при транспортировке и проведении работ. Может появиться определенное количество блоков со сколами и трещинами.
• Усадка. Газоблокам это свойственно. Нередки случаи появления трещин на готовых стенах.

И данные минусы также можно частично нивелировать. Например, чтобы трещины не испортили внешний вид строения, и была возможность их подкорректировать, не стоит спешить с отделкой. Дайте возможность строению немного устояться.

При этом стоит соблюдать сезонность проведения работ. Так как оставлять газобетонные стены незащищенными на долгое время также не рекомендуется.

Производство газоблока

Поскольку в том, что представляет собой газобетон, мы уже разобрались, пришло время перейти к изучению процесса изготовления.

Технология производства газобетона в домашних условиях содержит в себе ряд этапов. Но, для начала, рассмотрим перечень основного оборудования и материалов, необходимых для начала работ.

Как сделать газобетон своими руками в домашних условиях: технология производства, плюсы и минусы

Газобетон – это универсальный материал, который обладает отменными прочностными характеристиками и является простым в монтаже. Поэтому материал широко применяется в строительстве. Для экономии денежных средств на этом процессе рекомендовано изготовление газобетона своими руками в домашних условиях.

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.

Основные свойства и качества

Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель теплопроводности газобетона составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.

Виды материала и изделий из него

Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.

Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.

Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.

Сильные стороны строений возведенных из газобетона

Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:

• Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
• Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
• Благодаря большим размерам газоблоков ускоряется процесс возведения газобетона.
• Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
• Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
• Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
• Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
• Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
• Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
• Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
• Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.

Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.

Недостатки изделий и их устранение

Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из газобетонных блоков облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.

Производство газоблока своими руками

Технология производства газобетона в домашних условиях требует от мастера придерживаться определенных правил. Этот процесс состоит из нескольких этапов.

Необходимый набор оборудования и материалов

Перед тем, как изготавливать газобетон, нужно подготовить материалы и инструменты. Бетон делается из смеси таких материалов:

• Песок. Рекомендуется отдавать предпочтение кварцевому песку, который предварительно проходит процесс промывки и высушивания.
• Цемент. Высокопрочный материал получается при использовании цемента, который имеет марку более 400.
• Чистой воды.
• Негашеной извести.
• Алюминиевой пудры, каустической соды, сульфата натрия.

Формы

Перед тем, как делают газобетон, подготавливают формы. В строительных магазинах можно купить готовые изделия. Для экономии денежных средств их создают самостоятельно. Изначально изготавливают пенал из деревянных досок. В него вставляют перемычки, с помощью которых обеспечивается разделение каркаса на отсеки. Изготовление форм может проводиться из влагонепроницаемой фанеры. Для того чтобы зафиксировать доски, в них предварительно нужно сделать пропилы.

Размеры ячеек должны совпадать с размерами, которые в соответствии с проектом должен иметь готовый блок. Для того чтобы ускорить производственный процесс, рекомендовано провести одновременное сооружение нескольких форм. Для того чтобы исключить возможность прилипания раствора к формам, их нужно предварительно смазать специальным средством. В домашних условиях рекомендовано применение отработанного машинного масла, которое разводится водой в соотношении 1:3.

Приготовление раствора

Процесс изготовления газобетона в домашних условиях начинается с приготовления раствора. Количество используемых компонентов зависит от того, какой плотности материал пользователь хочет получить. Рассмотри вариант приготовления раствора для газобетона, плотностью 1600 килограмм на метр кубический. Для этого понадобится 1100 килограмм песка и 400 килограмм цемента. Компоненты тщательно перемешиваются. К ним нужно добавить 5 кг извести. Также в раствор добавляются такие добавки, как каустическая сода, алюминиевая пудра и сульфат натрия.

Заливка

После смазывания форм специальным составом, в них заливается раствор. При этом нужно следить, чтобы формы не заливались до краев, так как при застывании смесь вспучивается и излишки будут вылизать наружу. Формы нужно заливать до половины. После заливки материала наблюдается появление процесса газообразования. На следующем этапе проводится удаление излишков смеси с применением металлических струн. Процедура проводиться по истечению 5-6 часов после заливки.

Спустя 18 часов после заливки можно проводить распалубку изделий. Для того чтобы газобетонные блоки лучше отходили, нужно немного постучать по формам. По истечению месяца газобетон обретет техническую прочность. Затвердевание блоков наблюдается не только в помещениях, но и на открытых площадках.

Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска

При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.

Рентабельность производства

На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:

• Стоимости сырья;
• Вложений на покупку оборудования;
• Количества производственных отходов;
• Желаемого объема;
• Цели производства.

Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.

Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.

Технология изготовления строительных бетонных блоков своими руками

Изготовление строительных блоков позволяет значительно сократить стоимость любого строительства. Изготовление бетонных блоков в настоящее время можно упростить при использовании специальной техники, форм и добавок к раствору. Технология изготовления строительных блоков допускает использование в качестве наполнителя подручный материал. Это может быть опилки, шлак, битый кирпич, остатки от каменного производства, глина, солома и многое другое. Далее на странице можно узнать о том, как проводится изготовление недорогого строительного материала в домашних условиях и что можно возвести с помощью подобной технологии. Для строительства можно использовать пено-и газоблоки. Принцип кладки стен такой же, как и из кирпича, перевязка блоков между собой в углах и пролетах стен осуществляется точно так же, как и в кирпичной кладке. Только в данном случае блоки по размеру больше, чем кирпич, поэтому сооружение стен происходит быстрее. А если использовать самодельные блоки, то строительство обойдется значительно дешевле всех прочих вариантов, особенно если сравнивать со стоимостью клинкерного кирпича, который обычно используется в строительстве небольших объектов. Кроме того, блоки толще кирпича в два раза и если для сооружения прочной кирпичной стены требуется делать кладку толщиной в два кирпича, то в случае с применением блоков достаточно только одного блока для получения стены такой же толщины. На заметку!

Если сравнивать с покупкой готового шлакоблока, технология изготовления самодельных блоков обойдется в 1,5-2 раза дешевле, в сравнении с пескоблоком в 3-6 раз, а с блоками из пенобетона, керамики или газосиликатов — в 8-12 раз. Налицо явная экономия финансов.

Изготовление строительных бетонных блоков своими руками в домашних условиях

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель — шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Металлические формы для изготовления строительных бетонных блоков

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Изготовление строительных бетонных блоков

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой — обрезки труб тупым концом.

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Раствор из цемента для изготовления самодельных блоков

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 . +18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1 : 6 или даже 1 : 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман — смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана — это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана — неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент — здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич — и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов — это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

• цемента высокого качества;
• извести;
• кварцевого песка;
• гипса;
• алюминиевой пудры;
• воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

• болгарку с диском;
• ножовку по дереву;
• электрическую дрель;
• рубанок;
• ножовку для работы по металлу;
• острый нож;
• слесарный молоток;
• лопату для раствора;
• миксер для замешивания смеси;
• линейку;
• строительный фен;
• мастерок,
• стальную струна для обрезки блоков;
• шпатель;
• весы;
• зубило и стамеску;
• мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

• портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
• просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
• известь в качестве пластификатора — 1-5%;
• пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
• вода — 0,25-0,8%.

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Способы изготовления бетонных блоков своими руками — пропорции раствора и порядок работы

Хотите построить сарай на даче или забор, а может быть и саму дачу?! Тогда на помощь вам придут бетонные блоки. Их название говорит само за себя. ФБС – фундаментные блоки стен. Можно говорить, что это один из самых распространенных вид материалов, которые используются в строительстве фундаментов.

В зависимости от поставленных целей, вы будете выбирать изделия разной плотности, веса, высоты. Например, блоки из легкого бетона очень мобильны, так как их вес намного легче, чем у остальных видов. Они обычно состоят из пористого бетона или пенобетона. Легкие подходят для постройки как внутренних, так и наружных стен.

Характеристики и свойства

Блоки из обычного бетона имеют большой вес, поэтому его используют меньше в строительстве. Цена на них соответственно тоже меньше. Несущая способность отвечает за то, могут ли они выдержать определенную нагрузку. В этом качестве тяжелые блоки превосходят пенобетон. Но можно найти и материалы из легкого бетона, которые отлично подойдут даже для несущих стен.

Также важным свойством является теплоизоляция. Пенобетон отлично повышает степень теплоизоляции, а также звукоизоляции. Такие блоки делаются специально для внутренних и смежных стен. Важным фактором является морозостойкость и выносливость. К счастью большинство бетонных блоков являются атмосферостойкими. Морозостойкие используются для фундамента и ложатся внизу.

Рекомендации при покупке

При покупке следует рассчитать количество строительного материала. Цена на них в зависимости от свойств будет разная. В основном она колеблется от 50 рублей и возрастает до 200. Для подсчета нужного вам количества , нужно разделить площадь стены на размер конкретного блока.

Стандартный материал имеет размер 450*225 мм. и толщину от 80*240 мм. При доставке выгружайте их возле строительной площадки, чтобы не терять силы и время. Поскольку они хрупки и резко колются, стоит быть очень осторожным. Безусловно, не нужно забывать о гидроизоляции стен и пола фундамента. При работе в раствор цемента добавляют различные гидрофобизаторы. Для внешней защиты стен используют обмазочную или обтягивающую гидроизоляцию.

Изготовление бетонных блоков

В ситуациях, где есть высокая вероятность подтопления грунтовыми водами, подвалы из железобетона уступают своим монолитным братьям. Если вы хотите немного снизить затраты на строительство, бетонные блоки можно сделать своими руками. Первым делом надо установить опалубку. Лучше их делать необъемными.

1. Формы для заливки бетона можно изготовить из подручных средств- досок фанеры, ДСП.
2. Форма, с которой мы собственно будем работать не должна иметь дна. Ее нужно поставить под навес на гладкий пол, застеленный пленкой или тряпкой.
3. Заливать лучше в прохладную погоду, поскольку время испарения воды из раствора увеличивается, что не даст появиться трещинам на готовых изделиях.
4. Все детали опалубки следует смазать маслом, чтобы потом было не трудно вынимать блоки.
5. В специальную емкость насыпаем песок, мелкий гравий, известь и цемент. Соотношение раствора к цементу 1:4. Все это хорошо перемешивают и добавляют воды, чтобы цемент не был слишком густым и слишком жидким.
6. Формы заливаем наполовину, после чего прокладываем прочную проволоку.
7. Заполняем формы до верха и сглаживаем все мастерком, что наш блок был равномерным.
8. Застывают блоки недолго — через 2-5 дней их можно вынимать, но это не означает, что они готовы к работе.
9. Чтобы готовый материал было легче вытаскивать, нужно разобрать саму опалубку.

По сравнению с заводской продукцией экономия при самостоятельном изготовлении составляет до 70%.